有机肥发酵罐

双辊挤压造粒机凭借 “物料适应性广（可处理有机肥、复合肥、矿物粉等多种原料）、颗粒成型均匀（合格率≥90%）、日常维护成本低（年维护费≤3000 元）” 的优势，成为中小型肥料厂（日产量 5-20 吨）的核心造粒设备。尤其在有机肥生产中，它能轻松应对猪粪、羊粪、秸秆混合物料等不同粘性、纤维含量的原料，无需大量添加粘结剂，有效降低生产成本。

本文从 “设备认知→操作流程→故障处理→维护技巧” 四个维度，撰写双辊挤压造粒机完整操作指南，帮助操作人员快速上手，确保设备稳定运行，产出优质颗粒。

一、先识设备：双辊挤压造粒机的核心结构与优势原理

1. 核心结构（4 大关键部件）

• 挤压辊：设备核心工作部件，成对安装（直径 200-400mm，长度 300-600mm），辊面可根据原料特性选择 “光面”（适合粘性物料，如纯猪粪）或 “槽面”（适合低粘性物料，如秸秆有机肥），槽面辊可通过模具加工出不同形状的模穴（圆形、方形），直接决定颗粒形状；

• 喂料系统：由 “螺旋喂料器 + 料仓” 组成，螺旋叶片匀速推送物料至两辊之间，通过变频电机调节喂料量（0.5-3 吨 /h），确保物料均匀进入挤压区，避免局部过载；

• 传动系统：包括电机（功率 5.5-15kW，根据产能匹配）、减速器、联轴器，将电机动力传递至挤压辊，控制辊速（10-30r/min），保证两辊同步反向旋转，挤压压力稳定；

• 调压系统：通过液压或弹簧装置调节两辊之间的压力（0.5-3MPa），压力可根据物料粘性动态调整（粘性高物料压力调小，低粘性物料压力调大），确保颗粒强度达标（抗压强度≥2.5kg / 粒）。

2. 优势原理：为何能实现 “强适应性、高均匀度”？

• 无干燥造粒：物料含水量在 20%-35% 范围内均可直接造粒，无需提前烘干（适配有机肥腐熟后常见含水量），减少能耗；

• 物理挤压成型：依赖两辊挤压产生的压力使物料团聚成粒，不依赖物料自身粘性，因此可处理低粘性秸秆有机肥（添加 1% 腐殖酸即可）、高粘性猪粪有机肥（无需粘结剂），甚至矿物粉（如磷矿粉），物料适应性远超圆盘造粒机；

• 模穴定型：槽面辊的模穴尺寸统一（如直径 3-5mm），物料填入模穴后经挤压定型，颗粒大小、形状高度一致，均匀度比挤压造粒机（无模穴）高 15%-20%。

二、操作流程：从 “开机准备” 到 “关机收尾” 的标准步骤

1. 开机前准备（3 项核心检查）

• 物料预处理检查：

① 细度：确保物料粉碎至 80 目通过率≥70%，纤维长度≤1mm（秸秆有机肥需重点检查，避免纤维缠绕挤压辊）；

② 含水量：用 “手握法” 判断，物料手握成团、落地轻碰即散，含水量控制在 25%-32%（最佳范围），过高易粘辊，过低颗粒松散；

③ 杂质：通过振动筛去除石子、金属碎屑（粒径＞3mm），避免损坏挤压辊表面；

• 设备状态检查：

① 挤压辊：检查辊面是否有残留物料、划痕（若有，用钢丝刷清理，轻微划痕用细砂纸打磨），两辊平行度偏差≤0.1mm（用直尺测量）；

② 润滑系统：检查减速器油位（油标中线位置，使用 46# 极压齿轮油），轴承处添加锂基润滑脂（填充量为轴承空间的 1/3-1/2）；

③ 安全防护：确认设备防护罩（挤压辊、传动系统）安装牢固，急停按钮（红色，位于操作面板显眼处）功能正常；

• 参数预设：

① 喂料量：根据产能设定，日处理 10 吨原料（每天工作 8 小时），喂料量设为 1.2-1.5 吨 /h；

② 辊速：粘性物料（如猪粪）设为 15-20r/min，低粘性物料（如秸秆）设为 20-25r/min；

③ 挤压压力：初次试机设为 1.0-1.5MPa，后续根据颗粒强度调整（强度不足则加压，粘辊则减压）。

2. 开机操作（4 步有序进行）

• 空载启动：

① 打开总电源，启动 “传动系统”（先开减速器，再开挤压辊电机），空载运行 5-10 分钟，观察设备是否有异响（如 “咯噔” 声可能是两辊不同步）、振动（振幅≤0.1mm）；

② 启动 “喂料系统”，空载运行 3 分钟，检查螺旋喂料器是否顺畅，无卡料、漏料；

• 物料试机：

① 缓慢开启料仓闸门（开度 1/3），让少量物料进入喂料系统，观察物料在两辊间的分布情况 —— 若局部堆积，调整喂料器转速（微调变频旋钮），确保物料均匀覆盖辊面；

② 观察颗粒成型效果：颗粒应完整无裂痕，脱模顺畅（无粘辊），用颗粒强度仪检测抗压强度，若＜2.0kg / 粒，逐步提高挤压压力（每次增加 0.2MPa），直至达标；

• 正常运行：

① 料仓闸门开度调至 1/2-2/3，维持稳定喂料，每 30 分钟检查一次颗粒品质（均匀度、强度）、设备运行状态（电机电流、轴承温度）；

② 记录关键数据：喂料量、辊速、挤压压力、颗粒合格率，形成操作台账，为后续参数优化提供依据；

• 关机收尾：

① 先关闭料仓闸门，待料仓内物料全部进入喂料系统、两辊间无物料后，关闭 “喂料系统”；

② 继续运行 “传动系统” 5 分钟，清理挤压辊表面残留物料（若有粘料，可手动投喂少量干料（如干粉状有机肥），利用挤压作用带出粘料）；

③ 关闭传动系统，切断总电源，清理设备周边散落物料，检查挤压辊、喂料器是否有损坏。

三、故障处理：3 类常见问题的快速解决方法

1. 颗粒松散、强度不足（最常见）

• 原因：挤压压力过低、物料含水量过低（＜20%）、物料细度不够（80 目通过率＜60%）；

• 解决方法：

① 逐步提高挤压压力（每次增加 0.2MPa，最高不超过 3MPa，避免损坏辊面）；

② 若含水量低，通过雾化喷头向物料中少量补水（每小时补水 5-10L），调整含水量至 25%-30%；

③ 若细度不够，返回粉碎机重新粉碎，确保 80 目通过率≥70%。

2. 物料粘辊、脱模困难

• 原因：物料含水量过高（＞35%）、挤压压力过高、辊面光滑度不足（有划痕、残留物料）；

• 解决方法：

① 减少喂料量，开启料仓通风装置（或添加少量干料），降低物料含水量；

② 降低挤压压力（每次减少 0.3MPa），观察脱模效果，直至颗粒顺畅脱落；

③ 停机后用 “专用刮板”（塑料材质，避免划伤辊面）清理粘料，用细砂纸打磨辊面划痕，恢复光滑度。

3. 设备振动过大、有异响

• 原因：两辊平行度偏差（＞0.1mm）、喂料不均（局部过载）、轴承磨损（间隙＞0.1mm）；

• 解决方法：

① 停机后松开挤压辊固定螺栓，用百分表校准两辊平行度，调整后重新紧固螺栓（扭矩按设备说明书，通常 50-60N・m）；

② 检查喂料器螺旋叶片是否磨损（磨损超 2mm 需更换），调整喂料量，确保均匀喂料；

③ 拆卸轴承，检查滚动体是否有划痕、锈蚀，若有则更换同型号轴承（优先选 SKF、NSK 品牌），装配时涂抹高温润滑脂。

四、维护技巧：降低成本、延长设备寿命的 5 个关键

1. 日常维护（每日必做）

• 清理：停机后彻底清理挤压辊、喂料器、料仓内残留物料，避免物料结块硬化，下次开机时划伤设备；

• 检查：用手触摸轴承、电机外壳，温度应≤60℃（超过则说明润滑不足或过载），检查紧固件（螺栓、螺母）是否松动，及时拧紧。

2. 定期维护（每周 / 每月）

• 每周：

① 更换减速器润滑油（首次使用 1 个月后更换，后续每 3 个月更换一次），清理油底壳杂质；

② 检查挤压辊模穴是否堵塞（尤其是槽面辊），用 “专用清理针” 疏通堵塞的模穴；

• 每月：

① 校准喂料量与颗粒产量的匹配度，优化操作参数，提升造粒效率；

② 检查调压系统（液压 / 弹簧）压力是否稳定，若压力下降过快，更换密封件（如 O 型圈），避免泄漏。

3. 易损件管理（降低成本核心）

• 挤压辊：光面辊使用寿命 1-2 年（处理有机肥），槽面辊模穴磨损后可 “堆焊修复”（用耐磨焊条 D707），修复成本仅为更换新辊的 1/3；

• 喂料器螺旋叶片：采用 65Mn 弹簧钢材质，磨损后可通过 “补焊” 延长使用寿命，无需频繁更换；

• 轴承：定期润滑（每月 1 次），避免干摩擦，使用寿命可延长至 1 年以上（比不润滑提升 50%）。

五、总结：双辊挤压造粒机的 “操作核心”—— 适配与精准

双辊挤压造粒机的操作关键，在于 “根据物料特性精准调整参数”：处理高粘性物料时，降低压力、放缓辊速；处理低粘性物料时，提高压力、加快辊速，充分发挥其 “物料适应性强” 的优势。同时，通过规范操作与日常维护，可将设备故障率降至最低，维护成本控制在每年 3000 元以内，真正实现 “低成本、高效率、高品质” 造粒。

对于新手操作人员，建议先从 “小批量试机” 开始，记录不同物料的最佳操作参数（如秸秆有机肥：压力 1.8MPa、辊速 22r/min、含水量 28%），形成 “物料 - 参数” 对照表，后续生产时直接调用，快速上手。若遇到复杂故障（如辊面严重磨损、传动系统故障），应及时联系设备厂家，避免盲目拆解，确保设备安全运行。