有机肥造粒生产线是将畜禽粪便、秸秆等废弃物转化为优质肥料的核心链路，全程围绕 “腐熟 - 细化 - 成型 - 封装” 四大环节展开，各工序环环相扣，确保肥料品质与生产效率。

一、发酵：原料腐熟的基础工序

发酵是有机肥生产的首道关键环节，目的是消除原料中的有害菌与虫卵，转化养分。通常采用槽式发酵或条垛发酵模式：将畜禽粪便、秸秆按 3:1 比例混合（秸秆调节含水率至 50%-60%），堆积成 1.2-1.5 米高的料堆，通过翻堆机定期翻抛（每隔 2-3 天一次），控制堆温在 55-65℃，持续 15-20 天。发酵完成后，原料呈黑褐色、无异味，有机质含量提升至 30% 以上，为后续工序奠定基础。

二、粉碎：细化原料保障造粒

发酵后的原料含块状杂质，需经粉碎工序细化。先通过振动筛筛选出直径大于 5mm 的结块与杂质，再送入锤片式粉碎机，利用高速旋转的锤片将原料破碎至 20-40 目细度。粉碎过程中需注意控制进料速度，避免设备过载；同时配备除尘装置，减少粉尘污染，确保粉碎后原料均匀疏松，满足造粒对物料细度的要求。

三、造粒：核心工序塑造颗粒形态

造粒是生产线的核心，根据原料特性选择适配设备：圆盘造粒机适合含水率 25%-30% 的物料，通过圆盘旋转的离心力使原料滚动成直径 2-5mm 的颗粒，成粒率达 85% 以上；对辊造粒机则适用于干法造粒，无需加水，通过双辊挤压将原料压制成粒，颗粒强度高。造粒时需实时监测颗粒含水率，若过干可通过喷雾装置少量补水，确保颗粒成型后不松散、不粘连。

四、干燥冷却：稳定颗粒品质

造粒后的湿颗粒（含水率 20%-25%）需先进入滚筒干燥机，在 60-80℃热风作用下烘干至含水率 12% 以下，避免储存时发霉；随后送入冷却机，通过冷风快速降温至室温，防止颗粒因温差结块。干燥冷却过程中需控制风速与温度，避免颗粒碎裂，保障颗粒完整性。

五、包装：规范封装便于储存运输

最后一道工序为包装，经筛分去除不合格小颗粒后，合格颗粒通过皮带输送机送入自动包装机。包装机按 25kg 或 50kg / 袋的规格自动称重、封口，同时打印生产日期与养分含量标签。包装完成后，成品堆垛存放，注意通风防潮，整个生产线实现从原料到成品的高效转化，助力农业绿色发展。